PRODUKTKENNZEICHNUNG
Der Lieferant kennzeichnet seine Produkte vor der Auslieferung mit den von Coca-Cola benötigten Informationen mittels weltweit eindeutigen Applikation Identifiers (AI) von GS1 in Form des GS1 Transportetikettes.
Dies beinhaltet die Informationen: GTIN, Menge, Palettenhöhe, MHD, Charge und SSCC. Mit der Anlieferung können die Paletten sofort mit sämtlichen zusätzlichen Informationen von Coca-Cola HBC Österreich vereinnahmt und für nachgelagerte Prozesse ohne zusätzliche Aufwände verwendet werden.
LAGERHALTUNG
Mehrere Blocklager sowie auch der Bereich der Verschieberegale der Firma Still, werden von unserer Anlage erfasst und gesteuert.
Jeder Stellplatz ist einer Zone zugeordnet und weist unterschiedliche Stellplatzmerkmale und Attribute auf wie: Höhe, Breite, Maximal-Gewicht pro Stellplatz, Fach und Feld, Bio-Zone, Palettentyp (Industrie-Palette, E-Palette, Gitterbox, …) inklusive Priorisierung des Palettentyps.
Die Zuordnung der Produkte zu den unterschiedlichen Lagerbereichen und Zonen, welche die optimale Auslastung des Gesamtsystems ermöglichen, ist in den Stammdaten hinterlegt und kann flexibel im Leitstand anhand der Produktionsanforderungen angepasst werden.
WAREN EIN- UND AUSLAGERUNG
Um die mehr als 500 Paletten Bewegungen pro Tag optimal organisieren zu können, kommen gleichzeitig verschiedene Optimierungsstrategien zum Einsatz, welche von unserem System gesteuert und überwacht werden. Chargen-FIFO etwa sorgt dafür, dass die ältesten Produkte zuerst ausgelagert werden. Die Kombination der Strategien „Store near next load“ mit „Doppelspiel“ verringert die Leerfahrten auf ein Minimum, wodurch die Produktivität der Stapler und deren Bediener maximiert wird.
Im Hintergrund sorgen Algorithmen dafür, dass diverse Kriterien eingehalten werden um einen Stellplatz zu ermitteln welcher den relevanten Attributen entspricht. So sorgt beispielsweise die Feldlastüberwachung dafür, dass Regale und Fachböden nie überladen werden. Bioprodukte können nur in einer Biozone eingelagert werden, die Höhenkontrolle verteilt Paletten entsprechend der Stellplatzhöhe und sorgt so für eine größtmögliche Lagerdichte.
Chargen, welche prüfpflichtige Artikel beinhalten, werden bei der Anlieferung automatisch gesperrt und unter Quarantäne gesetzt, bis sie nach betriebsinternen Kontrollen für die Produktion freigegeben werden.
Produkte, welche von der Produktionslinie rückgelagert werden, werden dem Lager in einem Retourenprozess rückgeführt. Die Anzahl der noch auf der Palette befindlichen Produkte und die aktuelle Palettenhöhe werden auf der Wiegestation ermittelt. Ein aktualisiertes Artikeletikett wird automatisch gedruckt und der WE-Prozess automatisch gestartet.
UPGRADE DER STAPLER
Jeder Stapler wurde mit einem Staplerterminal unkompliziert aufgerüstet und in unser System integriert. Am Terminal kann der Bediener Paletten erfassen, Detailinformationen wie Palettentyp, Höhe, Gewicht, Stückzahl, uvm anpassen und bearbeiten. Es ermittelt die Route zum optimalen Stellplatz der den eingegebenen Kriterien entspricht. Eine direkte Schnittstelle vom Stapler zum Verschieberegal ermöglicht die direkte Steuerung und damit eine effiziente Bewirtschaftung des gesamten Lagers.
LEITSTAND
Über ein modernes Dashboard können sämtliche Aktivitäten bequem am Browser analysiert und gesteuert werden.
Die gewonnenen Informationen, wie beispielsweise der Echtzeitlagerstand oder auch eine komplette Stammdatenübersicht, ermöglichen eine effiziente Planung für Beschaffung und Produktion.
Dank Chargenverwaltung und Buchungsprotokoll hat man am Leitstand immer einen aktuellen Blick auf sämtliche Abläufe im Lager, Störungen und Fehlstände werden sofort erkannt.
