UNSERE LÖSUNG
Um den Retoure-Prozess und die Ein-/Auslagerung der Produkte deutlich effizienter zu gestalten, wurde eine Lösung auf Basis von RFID Technologie eingeführt. Jedes Produkt wird eindeutig mit einem RFID Tag gekennzeichnet und jeder Arbeitsplätze mit RFID Lesestationen ausgestattet. Dadurch ist es möglich, bis zu 150 Produkte gleichzeitig in Sekundenschnelle an den jeweiligen Stationen zu erfassen. Über eine Schnittstelle zum Lagersystem werden die Inhalte von Versandkarton oder KLT mit dem vollautomatischen Lager oder dem ERP System des Kunden ausgetauscht. Falsch zugehörige oder gewissen Kriterien (wie etwa Mindesthaltbarkeitsdatum) nicht entsprechende Produkte werden dem User sofort angezeigt. Dies führt zu einer Minimierung der Fehlerquote um bis zu 100%.
PRODUKTKENNZEICHNUNG
Durch Tests in unserem RFID Messlabor haben wir das ideale Label für die unterschiedlichen Produktgruppen evaluiert. Sämtliche Produkte unterliegen der UDI Kennzeichnungspflicht für die eindeutige Identifikation von Medizinprodukten – dies musste im Kodierschema der Transponder ebenfalls mitberücksichtigt werden.
Alle neu gefertigten Produkte der Firma implantcast werden während der Produktion mit diesem RFID Label versehen. Die Programmierung der Transponder erfolgt automatisch am Applikator oder manuell an einem TeachIn Arbeitsplatz. Dieser enthält verschiedenste Informationen wie z.B.: GTIN, Seriennummer, MHD etc.
Von dieser Station werden die gekennzeichneten Produkte in das vollautomatische Lager der Firma KNAPP AG übergeben und dort bis zur Bestellung eingelagert.
WARENEINGANG
Beim Wareneingang werden die Retouren mit den unterschiedlichen, nicht benötigten Produkten aus den Krankenhäusern angenommen und in einen gekennzeichneten KLT einsortiert. Dieser KLT wird vom Arbeitsplatz direkt auf die Fördertechnik geschoben und vollautomatisch abtransportiert. Die eindeutig gekennzeichneten Produkte werden auf unserem Arbeitstisch in Sekundenschnelle erfasst und dem KLT eindeutig zugeordnet.
WARENAUSGANG
Sobald eine Bestellung aus einem Krankenhaus eingeht, wird ein Kommissionierauftrag erstellt. Von Shuttles und der Fördertechnik werden die KLTs, welche die benötigten Produkte beinhalten, automatisch an den Kommissionierarbeitsplatz gebracht. Dort wird das benötigte Produkt entnommen und in den zum Auftrag gehörenden Zielbehälter gelegt.
Dieser Zielbehälter wird zum Verpacken an unseren RFID Arbeitstisch weitergeleitet. Dort findet ein Soll/Ist-Abgleich der zum Auftrag gehörenden Produkte statt. Richtige Produkte werden grün markiert, falsche oder gewissen Kriterien, wie beispielsweise Mindesthaltbarkeitsdatum, nicht entsprechende werden am Bildschirm rot markiert. Dies ermöglicht eine sofortige visuelle Kontrolle. Es kann in Sekundenschnelle festgestellt werden, ob der Auftrag vollständig und korrekt ist.
PUFFERSTATION
Da aufgrund des hohen Produktdurchsatzes nicht alle Aufträge sortenrein und in Serie kommissioniert werden können, werden halbfertige Versandkartons zwischengepuffert. Unsere Software verwaltet die Pufferlagerplätze mit den darauf gebuchten Versandkartons und den zugehörigen Versandaufträgen. Kommen weitere Zielbehälter für einen zwischengepufferten Auftrag, wird der Stellplatz des zugehörigen Versandkartons am Bildschirm visuell hervorgehoben. Dieser kann entnommen und am benachbarten RFID Arbeitsplatz weiterbearbeitet werden.
RFID-GATE
Der vollständig befüllte Versandkarton wird in das Warenausgangslager gebracht und dort vom Versanddienstleister abgeholt. Beim Übergang in dieses Lager passiert der Versandkarton unser RFID Gate. Beim Durchfahren werden die Tags und deren Bewegungsrichtung erfasst. Kommen sie ins Lager wird automatisch ein Versandetikett für den Karton gedruckt, bewegt sich ein Produkt in die andere Richtung zurück ins Lager, erfolgt eine automatische Rückbuchung.
